① 為確保拋丸或噴砂后鋼材表面達到規定的清吐度和表面粗糙度，推薦使用棱角狀的粒度為0.8-1.2mm的銅渣砂或粒度為0.4-0.8mm的鋼砂。
② 所用磨料應是清潔干燥的，不可被有機物沾污。
1.3.4 壓縮空氣
噴砂用壓縮空氣，壓力應不低0.5Mpa.
2. 水性無機富鋅涂料的涂裝
2.1 混合
2.1.1 混合比：主劑：鋅粉=1.0:2.5(重量比)
※當用量較少時，不可估計兩組份的重量比，必須稱重。
2.1.2 混合時，應在不斷攪拌A組份（主劑）的情況下，緩緩倒入B組份。決不可將主劑倒入鋅粉中。混合后，將混合物用80目篩網過濾，并倒入另一只容器中。水性無機富鋅涂料要求持續不斷地攪拌。以使鋅粉在與基料混合后始終處于懸浮狀態中。
2.2 稀釋與適用期
2.2.1 水性無機富鋅涂料事先已稀釋到噴涂粘度，并具有4小時的適用期。
2.2.2 必要時，可以用蒸餾水稀釋
① 稀釋時，將蒸餾水加入到盛有基料的容器內，徹底混合均勻；
② 若將適用期延長至8小時，13.2kg主劑可加入水350ml；
③ 在陽光直射下，或環境地溫度高于25℃時，根據氣溫可加水350-1000ml;
2.2.3 當水性無機富鋅涂料已超過適用期而變稠時，不可加水稀釋再用。
2.3 噴涂施工
2.3.1 環境條件
① 水性無機富鋅涂料噴涂作業在噴砂除銹后應盡快進行，一般不應超過8小時；
② 鋼材表面溫度和環境溫度一般不應低于10℃，待涂表面溫度至少應高于露點3~5℃以上；空氣相對濕度不超過85%；當環境溫度為5~10℃時，應視涂層表干速度，如果表干在30分鐘之內，則可以施`1：5℃以下應停止施工。
③ 噴涂水性無機富鋅涂料作業前或作業中，鄰近場所不可噴涂有機涂料，以免有機涂料飛揚到待噴水性無機富鋅涂料的鋼材表面。
2.3.2 預涂裝
下述部位在噴涂水性無機富鋅涂料之前應用漆刷進行預涂裝。（但預涂裝不可涂得太厚）孔內側及邊；自由邊手工焊縫；噴涂難以噴到的部位。
2.3.3 噴涂作業
① 噴涂水性無機富鋅涂料可使用GRACO公司的HUSKY307或Binks公司的專用噴涂設備。也可選用四川長江機械廠生產長江牌9C泵：
② 應以垂直表面的角度持槍，并按50%搭接要求向表面噴涂，以獲得均勻濕膜。
③ 噴涂角焊縫時，不宜將噴槍直對角部噴涂，而應讓扇形噴霧邊緣掠過角落，以避免因涂膜過厚而引起干燥不完全或涂膜龜裂。
④ 干膜厚度要求為80μm時，涂裝作業可分兩道施工，噴涂第一道使之平均干膜厚為40μm,讓其干燥至指干（通常15~30分鐘）后，接著盡快以全潤濕狀態涂裝第二道，并達到所要求的最低干膜厚。
⑤ 噴槍嘴與待涂表面應保持適當距離，以避免干噴霧產生，如果表面存在干噴霧，或沉積有其他灰塵和雜質，在噴涂第二道涂層之前，應用砂紙打磨，繼之以 清水沖洗耳恭聽，然后再進行涂裝。
⑥ 杜絕使用已超過適用期的涂料。
2.4 涂層保護
涂層在完全干燥固化前（正常條件下一般為2小時），已涂裝表面應避免受到雨淋。
3. 涂層質量檢測
3.1 涂層外觀
目測檢查涂膜是否存在龜裂、流掛、魚眼、漏涂、片落和其他弊病。
3.2 涂層附著力
① 按ASTMD3359方法A-十字劃線附著力試驗法檢測涂層附著力。
② 用鋒利刀片在已完全固化并且沒有油脂沾污的涂層表面刻劃兩條各長40mm相互以45度十字交*的切口，切口必須穿透涂層，到達基底；
③ 用ASTM指定的壓敏膠帶粘貼于十字切口之上，用手指和橡皮壓緊，使膠帶成半透明狀，并留有一片由端。
④ 抓住膠帶自由端迅速拉起，觀察切口兩邊涂層與基底間涂層剝落情況。切口兩邊或交*處鋸齒狀剝落寬度小于1.6mm時，視為合適。
3.3 涂層膜厚用磁性干膜測厚儀測量涂層膜厚
4. 涂層缺陷修補
4.1 涂層擦傷處
① 擦傷面積較小，并且銹蝕不嚴重時，先用洗耳恭聽滌劑和清水清洗表面，干燥后鐵砂皮打磨，然后刷涂水性無機富鋅底漆。
② 擦傷面積較大或者已有明顯銹蝕時，在用洗滌劑和清水清洗表面并干燥后，用動力砂紙盤打磨，然后刷涂或噴涂水性無機富鋅涂料。
4.2 涂層失去附著力的表面
由于鋼材表面存在沒污或表面粗糙過低，涂層失去附著力時，如面積較小，則按6.1條處理，如大面積失去附著力，則該表面必須重新清除油污，并噴砂至Sa2.5級，然后刷涂或噴涂。
4.3 涂層龜裂處
龜裂面積較小時，用動力砂紙盤打磨除去龜裂涂層，重新刷涂或噴涂；龜裂面積較大時，應重新噴砂至Sa2.5級，然后重新刷涂或噴涂。
4.4 膜厚不足
涂層膜厚未達規定要求時，應根據面積大小用噴涂或刷涂方法修補到規定厚度，修補前表面應是清潔的。
